隨著科學(xué)技術(shù)和工業(yè)生產(chǎn)的發(fā)展，特別是宇航、導(dǎo)彈、航空和電子工業(yè)技術(shù)的飛速發(fā)展，對鋁合金型材的質(zhì)量要求日益嚴(yán)格，大多變形鋁合金型材除要求合格的化學(xué)成分和力學(xué)性能，還要求有合格的內(nèi)在質(zhì)量和表面質(zhì)量；然而傳統(tǒng)的熔鑄工藝，因其所含氣體和非金屬夾雜物超標(biāo)，不能完全滿足這些要求；為減少氣體和非金屬夾雜物的影響，人們一方面對配制合金的原材料及熔煉過程提出了嚴(yán)格要求，另一方面致力于研試應(yīng)用先進(jìn)的熔體凈化新技術(shù)；凈化成為鋁合金型材極其重要的生產(chǎn)工藝環(huán)節(jié)；先進(jìn)的凈化技術(shù)對于確保鋁合金型材的冶金質(zhì)量，提高型材的最終使用性能具有非常重要的意義；

鋁合金型材在熔煉過程中易于吸氣和氧化，因此在熔體中不同程度存在氣體和各種非金屬夾雜物，使鑄錠產(chǎn)生疏松、氣孔、夾渣等缺陷，顯著降低鋁型材的力學(xué)性能、加工性能、疲勞抗力、抗蝕性、陽極氧化性能等，甚至造成型材報廢；此外，受原輔材料的影響，在熔體中可能存在一些對熔體有害的其他金屬，如Na、Ca等堿及堿土金屬，部分堿金屬對多數(shù)鋁合金型材的性能有不良影響，如鈉在含Mg高的鋁-鎂系合金中除易引起“鈉脆性”外，還降低熔體流動性而影響合金的鑄造性能；因此，在熔煉過程中需要采取專門的工藝措施，去除鋁合金型材中的氣體、非金屬夾雜物和其他有害金屬，保證鋁型材的質(zhì)量；

過去幾十年，冶金工作者采用精煉的措施提高熔體質(zhì)量；所謂精煉就是向熔體中通入氯氣、惰性氣體或某種氯鹽去除鋁合金型材中的氣體、夾雜物和堿金屬；隨著現(xiàn)代科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，出現(xiàn)了許多新的鋁合金熔體凈化的方法，這些方法的內(nèi)容已超出了精煉一詞所包含的意義，因此現(xiàn)代科學(xué)技術(shù)引進(jìn)了熔體凈化的概念；所謂熔體凈化，就是利用一定的物理化學(xué)原理和相應(yīng)的工藝措施，去除鋁合金熔體中的氣體、夾雜物和有害元素的過程，它包括爐內(nèi)精煉、爐外精煉及過濾等過程；

鋁及鋁合金型材對熔體凈化的要求，根據(jù)材料用途不一樣而有所不同，一般來說，對于一般要求的鋁型材制品，其氫含量宜控制在0.15~0.2mL/100gAl以下，非金屬夾雜的單個顆粒應(yīng)小于10μm；而對于特殊要求的航空材料，雙零箔等氫含量應(yīng)控制在0.1mL/100gAl以下，非金屬夾雜的單個顆粒應(yīng)小于5μm；當(dāng)然由于檢測方法的不同，所測氫含量值會有所差異；非金屬夾雜一般通過鑄錠低倍和鋁型材超聲波探傷定性檢測，或通過測渣儀定量檢測；